印染污水双膜回用问题太多，这样解决既经济又高效
来源于网络 发布时间: 2019-08-30
印染污水双膜回用问题太多怎么办？
印染生产中，简单处理后的中档回用水，只能用于中深色面料的染色与漂洗，使用范围受限；经过脱盐/脱色处理后的高档回用水则可全流程使用，但是印染污水双膜回用问题太多，怎么办？教你一招！这样解决既经济又高效！
随着各项环保政策的严格实施，很多染厂排污指标已无法满足其生产需求。为保证产量，大部分染厂会选择废水回用的解决方案。因经过简单处理后的中档回用水，只能用于中深色面料的染色与漂洗，使用范围受限。
而经过脱盐/脱色处理后的高档回用水则可全流程使用，但传统用于脱盐/脱色处理的“超滤（柱式超滤UF/浸没式超滤MCR/膜生物反应器MBR）+反渗透（RO）”的双膜工艺中用作预处理的超滤膜问题较多，如：
1、进水要求高，对油、铁离子、锰离子和硬度有严格的要求；
2、除柱式超滤(UF)外，均需要曝气，运行能耗高；
3、除柱式超滤(UF)外，均需设膜池及离线清洗池，占地面积较大；4、超滤膜易堵，清洗操作复杂，工作量大，产水量不稳定；
5、投资大，超滤的投资占整个双膜系统的一半以上，而真正起到脱盐/脱色作用的却是RO, 超滤只是起到对RO的预处理作用；
6、超滤膜的更换成本较大。根据用户反馈，传统的“超滤（UF/MCR/MBR）+反渗透(RO)”的双膜工艺因运行成本高和运行难度大，其实际使用效果并不尽如人意，甚至还有建好后因运营不理想而闲置不用的。
以上这些问题严重制约着高档回用水的发展空间与实际应用。
针对上述问题，合源环境通过“催化分离”技术来替代MBR,推出了“新型膜回用”工艺。通过投加针对性的药剂，在氧化剂作用下，把污水中引起RO堵膜的油、浆料等物质分离出来。同时利用“深床过滤”中的多种介质去吸附和催化污水中的铁离子、锰离子和硬度，从而进一步降低污染物。再经过特殊设计的膜组件结构，解决传统工艺运行中不易清洗问题。接下来和大家分享一个合源环境正在运营的案例。
案例分享
项目位于绍兴滨海工业园，是一家经营化纤类面料染整为主的印染厂，在当地很有代表性，该厂总污水量约6000吨，碱减量浓水约800吨，生化后末端膜回用2000吨。
工艺介绍
处理效果
在实际运营过程中，进水指标远远超过了当初约定的指标，但处理效果依然理想，业主方非常满意。
系统参数：
● 面料类型：化纤类面料
● 系统进水：生化后二沉出水
● 进水COD：≤300mg/L
● 产水COD：≤50mg/L
● 进水电导：≤8000μs/cm
● 产水电导：≤500μs/cm
● 系统产水：2000吨/天
● 设备占地：约200㎡
该项目通过使用“新型膜回用”工艺来代替传统双膜“超滤（UF/MCR/MBR）+反渗透(RO)”工艺，从根本上解决“双膜回用系统”存在的弊端，产水稳定性有了保障。新工艺没有了超滤的投入，减少了占地面积，总体投资成本节省了20%。在运营方面因没有了超滤，运营能耗下降了、运营难度降低了，总体运营费用也更经济了。做到了项目投资少、占地面积小、运营更经济、产水更稳定。
服务模式
合源投资运营模式或改造+运营模式
关于合源
合源环境一直专注于印染污水回用领域多年，在该领域内积累了丰富的经验，在行业内推出众多的创新，包括行业内第一家提出“印染污水源头回用”理念，在此基础上又推出区别与传统双膜处理的“新型膜回用”工艺，解决膜运用过程中的难题，同时降低了客户的投资运营成本。
合源环境技术的创新均来自于对现场的深入调研及客户的实际需求，累计做过100多份不同印染厂的各个生产流程下印染污水的回用试验，熟悉各种印染污水的特性及处理效果，可更好的为客户提供针对性的回用水解决方案。截止目前为止，合源环境在全国各地有将近20个成功运营的案例。
印染生产中，简单处理后的中档回用水，只能用于中深色面料的染色与漂洗，使用范围受限；经过脱盐/脱色处理后的高档回用水则可全流程使用，但是印染污水双膜回用问题太多，怎么办？教你一招！这样解决既经济又高效！
随着各项环保政策的严格实施，很多染厂排污指标已无法满足其生产需求。为保证产量，大部分染厂会选择废水回用的解决方案。因经过简单处理后的中档回用水，只能用于中深色面料的染色与漂洗，使用范围受限。
而经过脱盐/脱色处理后的高档回用水则可全流程使用，但传统用于脱盐/脱色处理的“超滤（柱式超滤UF/浸没式超滤MCR/膜生物反应器MBR）+反渗透（RO）”的双膜工艺中用作预处理的超滤膜问题较多，如：
1、进水要求高，对油、铁离子、锰离子和硬度有严格的要求；
2、除柱式超滤(UF)外，均需要曝气，运行能耗高；
3、除柱式超滤(UF)外，均需设膜池及离线清洗池，占地面积较大；4、超滤膜易堵，清洗操作复杂，工作量大，产水量不稳定；
5、投资大，超滤的投资占整个双膜系统的一半以上，而真正起到脱盐/脱色作用的却是RO, 超滤只是起到对RO的预处理作用；
6、超滤膜的更换成本较大。根据用户反馈，传统的“超滤（UF/MCR/MBR）+反渗透(RO)”的双膜工艺因运行成本高和运行难度大，其实际使用效果并不尽如人意，甚至还有建好后因运营不理想而闲置不用的。
以上这些问题严重制约着高档回用水的发展空间与实际应用。
针对上述问题，合源环境通过“催化分离”技术来替代MBR,推出了“新型膜回用”工艺。通过投加针对性的药剂，在氧化剂作用下，把污水中引起RO堵膜的油、浆料等物质分离出来。同时利用“深床过滤”中的多种介质去吸附和催化污水中的铁离子、锰离子和硬度，从而进一步降低污染物。再经过特殊设计的膜组件结构，解决传统工艺运行中不易清洗问题。接下来和大家分享一个合源环境正在运营的案例。
案例分享
项目位于绍兴滨海工业园，是一家经营化纤类面料染整为主的印染厂，在当地很有代表性，该厂总污水量约6000吨，碱减量浓水约800吨，生化后末端膜回用2000吨。
工艺介绍
处理效果
在实际运营过程中，进水指标远远超过了当初约定的指标，但处理效果依然理想，业主方非常满意。
系统参数：
● 面料类型：化纤类面料
● 系统进水：生化后二沉出水
● 进水COD：≤300mg/L
● 产水COD：≤50mg/L
● 进水电导：≤8000μs/cm
● 产水电导：≤500μs/cm
● 系统产水：2000吨/天
● 设备占地：约200㎡
该项目通过使用“新型膜回用”工艺来代替传统双膜“超滤（UF/MCR/MBR）+反渗透(RO)”工艺，从根本上解决“双膜回用系统”存在的弊端，产水稳定性有了保障。新工艺没有了超滤的投入，减少了占地面积，总体投资成本节省了20%。在运营方面因没有了超滤，运营能耗下降了、运营难度降低了，总体运营费用也更经济了。做到了项目投资少、占地面积小、运营更经济、产水更稳定。
服务模式
合源投资运营模式或改造+运营模式
关于合源
合源环境一直专注于印染污水回用领域多年，在该领域内积累了丰富的经验，在行业内推出众多的创新，包括行业内第一家提出“印染污水源头回用”理念，在此基础上又推出区别与传统双膜处理的“新型膜回用”工艺，解决膜运用过程中的难题，同时降低了客户的投资运营成本。
合源环境技术的创新均来自于对现场的深入调研及客户的实际需求，累计做过100多份不同印染厂的各个生产流程下印染污水的回用试验，熟悉各种印染污水的特性及处理效果，可更好的为客户提供针对性的回用水解决方案。截止目前为止，合源环境在全国各地有将近20个成功运营的案例。
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